寶馬透過軟硬體來強化電池使用效率，寶馬近10年所推動的高效動力系統，便已經累積了大量的知識與經驗，也完整移植至i家族中。硬體面向的解決方案，就是輕量化，好比搬重物一樣，搬動10公斤的沙包與搬動20公斤沙包，自然是越輕所耗的能量越少，而相同動力推動輕量化車體，自然也是提升續(xù)航里程的優(yōu)勢，因此i3車體材質采用現今最先進的輕量化科技材料：碳纖維。
寶馬萊比錫工廠的碳纖維材料，是由0.0007公分直徑、只有頭發(fā)1/7粗細而已的細小纖維組成，并將5萬條這樣的碳纖維絲絞纏在一起，成為所謂的碳纖維絲，制成i系列產品所需要的碳纖維組件。
碳纖維材料擁有輕量化及強韌的特性，隨著纖維編織、堆疊、膠合、烘烤等制程的不同，其強度最高可以達到鋼材的5倍之多，而重量卻只有對應功能鋼材的50%，是輕量化工程中的明星材料，大家所熟悉的F1一級方程式賽車與最新的波音787客機，都采用這種材料來達成兼顧高強度與輕量化的目標，也成為寶馬工程團隊所屬意的選擇。而與F1賽車及波音客機不同，寶馬的i系列產品目標是能與現有產品一樣，每年數以萬計地在全球進行銷售，因此不同于F1及787的小量手工生產，寶馬必須為i系列打造系統化的生產線。
掌握輕量化關鍵材質
為了實現電動車的理想，寶馬投入了6億歐元 (約為55億人民幣) 的資金，在德國的萊比錫建立了碳纖維車體生產線，打造出全世界首座大量生產的碳纖維工廠，而不僅止于生產線建置，寶馬亦同時投資上游的碳纖維原料公司，以能完整掌握碳纖維的產業(yè)鏈，確保未來生產材料供應的穩(wěn)定。
為了實現量產電動車的理想，寶馬投入6億歐元，在德國的萊比錫建立了碳纖維車體生產線，打造出全世界首座大量生產的碳纖維工廠，且目前已開始運作i3電動車的制造。
德國萊比錫工廠所使用的，是來自于所投資的公司SGL ACF在美國Moses Lake所生產的碳纖維材料，在SGL ACF的生產基地中，素材被氣化切割成僅0.0007公分直徑，幾乎由純碳組成，具有穩(wěn)定石墨結構的細小纖維，只有頭發(fā)1/7粗細而已。而該公司再將5萬條這樣的碳纖維絲交纏在一起，成為所謂的碳纖維絲。而這些碳纖維絲再穿越大西洋，來到寶馬位于德國Wackersdorf的工廠進行編織，隨后再送至Landshut及萊比錫的工廠，制成i系列產品所需要的碳纖維組件。
碳纖維元件的組合，是以特殊樹脂膠合而成，所以萊比錫的產線中，沒有傳統鈑件組裝螺絲時的噪音，亦不會有點焊時四射的火花。
一如控制系統實力的養(yǎng)成，這樣的制造流程亦不是一蹴而成的，過去M3、M6的碳纖維車頂及零件，便是這樣生產鏈下的產物。而寶馬亦將其中累積的經驗集大成，終于成就現今這個全球最大的碳纖維生產鏈。從2011年年底起便已經持續(xù)運作的這條生產鏈，在2條產線通力合作下，生產量已達到每年3000噸的碳纖維組件，是目前全球碳纖維組件產能的10%，也正因寶馬成功地掌握了這項輕量化原料，寶馬才得以兼顧成本與效能，達到讓寶馬 i3售價得以與3系相當的目標。
在最需要強度的底盤部分也使用了碳纖維材質，并以蜂巢狀的結構再次強化了剛性。